Како да изберете графит за различно лиење метал

Квалитетот на површината, прецизноста на димензиите и континуитетот на производството на готовите шипки во хоризонталното континуирано лиење производство на месинг, бакар, цинк шипки и еластично железо во голема мера зависат одграфит кристализатор.

Топење и реални температури на лиење за различни материјали

• Бакар (чист бакар): Точка на топење 1083℃, вистинска температура на континуирано леење 1150–1220℃
• Месинг (легура на бакар-цинк): опсег на топење 900-950℃, вистинска температура на континуирано леење 980-1040℃
• Цинк: Точка на топење 420℃, вистинска температура на континуирано леење 480-530℃
• Нодуално железо: опсег на топење 1150-1250 ℃, вистинска температура на континуирано леење 1280-1350 ℃

Температурните разлики помеѓу различни метали се многу големи. Ноктилното железо има највисока температура на леење, ставајќи најголем притисок врзграфит кристализаторда се спротивстави на термички шок и оксидација; лиење цинк има најниска работна температура.

Различни метали бараат различни процеси на подлогата

Различните услови за обработка на обоени метали бараат специфично усогласување на подлогата; синглграфитна подлогане може да се користи за сите производи:

• Цинк прачки: 480–530℃, обликување, едно натопување, две печења, ≥1,75 g/cm³, ја контролира порозноста, спречува пенетрација на цинк, премачкување по потреба.
• Месинг: 980–1040℃, обликување, две натопи, три печења, ≥1,80 g/cm³, спречува пенетрација на цинк, отпорен на абење, со пиролитички јаглероден слој.
• Бакар: 1150–1220℃, обликување, три натопи, четири печења, ≥1,85 g/cm³, исклучително висока густина, строго спречува пенетрација на бакар, со пиролитички јаглероден слој.
• Ноктилно леано железо: 1280–1350℃, повеќекратни натопувања и печења, подлога со висока густина, ≥1,85 g/cm³ Отпорен на термички шок и оксидација на висока температура, но облогата брзо се истроши.

Ако матрицата не е доволно густа, стопениот метал лесно може да навлезе во порите на графитот, предизвикувајќи лепење на материјалот, жлебување и распарчување. На површината на прачките се појавуваат гребнатини, поради што е потребно предвремено производство и замена на мувла. Едноставното следење на графит со ниска цена може да изгледа дека ги намалува трошоците за набавка, но во реалноста, застојот, отпадот и замената на работната сила значително ги зголемуваат вкупните трошоци.

Основната функција на импрегнацијата и калцинирањето е да ги запечати отворените пори внатре во графитната матрица, подобрувајќи ја вкупната густина.

• Една импрегнација и две калцинации: Основно згуснување, погодно за примена на цинкови прачки на ниски температури.
• Две импрегнации и три калцинации: Средно згуснување, погодно за апликации од месинг со средна температура.
• Три импрегнации и четири калцинации: Висока густина, погодна за примена на бакар со висока температура и висока пенетрација.

Графитот формиран исклучиво со примарно обликување има висока порозност, што го прави многу подложен на пенетрација на растопениот бакар и цинк во порите, еродирајќи и оштетувајќи ја матрицата.

Пиролитичката јаглеродна обвивка формира густ, херметички заштитен слој во внатрешната празнина на работното парче, дополнително изолирајќи го од корозија на стопениот метал, спречувајќи ја металната карбуризација, подобрување на отпорноста на абење на внатрешниот ѕид, продолжување на континуираните циклуси на производство и намалување на фреквенцијата на промена на мувлата.

Забелешка: Пиролитичката јаглеродна облога се нанесува само на внатрешната работна површина; клучна е адхезијата помеѓу облогата и подлогата. Ако подлогата има претерано големи пори, облогата е склона кон лупење и лупење. Затоа, неопходно е прво да се згусне подлогата преку импрегнација и калцинација пред да се нанесе CVD облогата. Материјалот на подлогата, процесот на импрегнација и калцинација и облогата со пиролитички јаглерод мора да работат во тандем; со само еден чекор нема да се постигне саканата изведба.

Semicorex обезбедува висококвалитетно приспособенографит кристализаторза различни метални обвивки. За приспособени решенија или дополнителни технички информации, ве молиме слободно контактирајте го нашиот инженерски тим.

Телефон: +86-13567891907

Е-пошта: sales@semicorex.com